Omogenizarea în piureul de fructe: poziția contează mai mult decât presiunea

Textura produsului decide dacă omogenizarea este utilă. Poziția sa înainte sau după sterilizare determină cerințele de igienă; încercările de produs stabilesc setările de presiune. Când piureul se separă, evaluați acest pas împreună cu rețeta și tratamentul termic, mai degrabă decât creșterea presiunii singură.

Fiecare linie de piure are nevoie de omogenizare?

Omogenizarea se referă la împingerea produsului printr-un spațiu îngust sub presiune ridicată, făcând particulele sau picăturile de grăsime mai mici și dispersate mai uniform. Acest lucru poate ajuta la separarea lentă. De asemenea, poate elimina o textura de pulpă pe care doriți să o păstrați, astfel încât produsul finit ar trebui să ghideze decizia.

Specificați textura necesară înainte de a selecta echipamentul. Un produs destinat să rețină pulpa are nevoie de o încercare diferită de o băutură menită să se simtă netedă.

Unde ar trebui să stea treapta, înainte sau după sterilizare?

Înainte de sterilizare, omogenizatorul manipulează produsul care va fi ulterior tratat termic, astfel încât poate fi utilizată o mașină igienă adecvată. După sterilizare, produsul este deja steril. Omogenizatorul, etanșările și conductele de legătură trebuie să-l mențină așa, cu o procedură de sterilizare validată. Această diferență afectează achiziția, curățarea și întreținerea.

Cu omogenizarea în amonte, analizați proba după încălzire și răcire, mai degrabă decât numai la ieșirea mașinii. Verificați depunerile și nevoile de curățare și cu produsul real. O mașină din aval adaugă echipamente care trebuie să rămână sterile, inclusiv după întreținere. Deplasarea singură a mașinii nu rezolvă orice problemă de murdărie sau stabilitate.

De ce a doua etapă nu rulează la aceeași presiune?

Prima etapă face cea mai mare parte a reducerii dimensiunii. Cel de-al doilea menține o presiune constantă la ieșirea din prima etapă și descompune grupurile care se formează ulterior. Înainte de a schimba setările, verificați dacă fiecare manometru arată presiunea totală sau diferența de presiune pe o treaptă. Apoi comparați mostre; un raport fix nu se va potrivi pentru fiecare mașină și piure.

La aceeași presiune totală, o presiune mai mare în a doua etapă lasă o diferență de presiune mai mică pentru prima etapă cu care să lucreze. Prin urmare, particulele mai fine nu sunt garantate. Pentru un produs din celuloză, comparați senzația probei, precum și separarea. Este posibil ca o băutură mai fină să fi pierdut textura la care se așteaptă clienții.

Cele trei opțiuni sunt corecte, așa că de ce se mai uzează supapa?

Dacă supapa se uzează rapid, inspectați piesele și alimentarea împreună. Resturile dure sau particulele supradimensionate pot deteriora supapa. Aerul din produs și o alimentare necorespunzătoare pot face funcționarea instabilă. Cavitația, unde se formează și se prăbușește bulele de vapori, depinde de temperatura de alimentare și presiunea de intrare împreună, mai degrabă decât de temperatură singură.

Alegeți o sită care îndeplinește cerințele de admisie a mașinii, fără a îndepărta pulpa de care are nevoie produsul. Aerul poate fi îndepărtat înainte de omogenizare atunci când alimentarea conține gaz. Dacă o etapă ulterioară introduce mai mult aer, investigați acea sursă separat. Așezați dezaeratorul pentru a se potrivi rutei curente de curgere, temperaturii și secțiunilor sterile ale conductei.

Ce ar trebui să măsoare de fapt acceptarea?

Păstrați evidența presiunii și prelevați probe înainte și după omogenizare. Utilizați aceeași metodă de măsurare a particulelor și aceeași condiții de depozitare pentru ambele. Verificările după 24 și 72 de ore pot arăta separarea timpurie și pot ajuta la compararea setărilor. Dimensiunea țintă a particulei ar trebui să se potrivească cu textura și stabilitatea necesare.

Dacă particulele sunt mai fine, dar produsul încă se separă, uită-te la rețetă, încălzire și depozitare. Dacă dimensiunea particulelor abia se modifică, verificați diferențele de presiune, supapa și alimentarea. Observațiile scurte ajută la selectarea unei configurații; Perioada de valabilitate trebuie încă testată în condițiile de depozitare prevăzute.

Selecția se reduce la trei decizii: textura stabilește nevoia, poziția procesului stabilește cerințele echipamentului, iar încercările stabilesc presiunea. Acceptați rezultatul atât împotriva stabilității, cât și a texturii așteptate de clienți.